Se trata de un proyecto que vi en instructables hace meses, de un usuario llamado Pie Ninja, que a su vez es una adaptación de lo que hizo un tal Swoozie y que publicó en su videoblog hace cosa de un año.
Hacer una escultura al pixel es un proyecto interesante para alguien que ha vivido la época de los videojuegos de 8 bits, y que ha tenido que hacer algún proyecto de ese tipo en algún momento de su vida. Los 8 bits son el colmo de la síntesis, la explosión del minimalismo; es sacar la esencia de las cosas para representarlas en la mínima expresión, tanto en imagen como en audio. Los juegos en sus inicios lo usaron por necesidad y alcanzaron una maestría incuestionable, no tenían otra alternativa, pero hoy en día es ya una forma mas de arte.

Quizás los iconos mas representativos de los 8bits han sido el comecocos y sus fantasmas, los marcianos del space invaders, Link de Zelda y como no, Mario Bros y sus inseparables setas.
Para el regalo, que ha sido como el prototipo 0 donde aprenderé de los errores he elegido algo ni muy fácil ni muy difícil (solo he dispuesto de 3 días). He optado por la versión de SNES de Mario Bros.
Como no me caracterizo precisamente por ser mainstream, incluso dentro de lo friki, para el segundo intento he elegido algo completamente distinto. He encontrado por internet a Donna Pike, que se autodenomina “Arcade Artist” que ha hecho la síntesis a 8 bits de un personaje que para mi marcó un antes y un después en el mundo de los videojuegos, y que por supuesto no era un personaje de 8 bits, sino 3D.
Se trata de Gordon Freeman, el protagonista de Half Life, padre indiscutible del CounterStrike que se basó en su motor gráfico y de casi todas las aventuras FPS que han venido después.

Una vez terminados ambos proyectos, tres meses después de comenzarlos, voy a explicar como hice el segundo, con las lecciones aprendidas.

Lección número 1:
La imprimación tarda en secarse, la pintura tarda en secarse, el pegamento tarda en secarse.

Pero vamos al lío, para hacer este tipo de esculturas se necesitan pixeles de madera, en tamaño y cantidad adecuados al sprite que queramos representar. Para conseguirlos lo mejor es fabricarlos (o encontrar una tienda de juguetes donde aun tengan construcciones de madera, lo cual es casi misión imposible o, mi último descubrimiento, pedirlos a USA a maydaygames) a partir de listones de madera finos, que troceamos convenientemente.

Lección número 2:
Es mas fácil dar imprimación a 8 listones antes de cortarlos, que a 940 caras de cubos.

En el caso que me ocupa, el sprite tiene 32 pixels de alto, lo que con unos cubos de 2cm me dan una altura final de 64 cm, mas lo que mida el soporte.
El sprite tiene dos caras distintas, el anverso y el reverso. En el primer prototipo las dos caras eran iguales en color, dando una la imagen especular de la otra. En esta ocasión una es la vista anterior y la otra la posterior, los colores son distintos y por tanto he decidido que voy a tener 470 cubos para una cara y 470 para otra. Además hacer la escultura de grosor doble le dará mas estabilidad y me dejará mas sitio para meter tornillos de sujeción a la base.
Después de conseguir los 940 cubitos de madera hay que lijar al menos las dos caras del corte, que habrán quedado bastante rugosas.

Lección número 3:
Si agrupas los cubitos y los amordazas con 4 mártires para que no se muevan, se tarda mucho menos y queda mejor que si lijas uno a uno cada cubo.

Con los cubos cortados y lijados, procedemos al agruparlos por color, para pintarlos todos juntos. Para ello debemos contar cuantos pixels de cada color tiene el motivo. Elegiremos la cara del cubo que mejor pinta tenga y los agrupamos en cuadrados o rectángulos, rodeados por cinta de carrocero, así evitamos que se pinten por donde no tienen que pintarse y de paso permanecen unidos si los tenemos que mover para que se sequen en otro sitio con menos polvo, aire, pelos y otras partículas que sin duda querrán depositarse sobre la pintura.

Lección número 4:
Cuenta bien los pixels, vuelve a contarlos y recuéntalos una vez más. Si no lo haces te darás cuenta de que te has equivocado cuando ya hayas pintado todos, los estés pegando y de repente te faltan 2 verdes, 15 naranjas… o 100 negros. Definitivamente, no quieres que eso pase.

Lección número 5:
Lo habitual es usar papel de periódico para cubrir el suelo y que no se manche con la pintura de spray. El papel de periódico se pega a la pintura cuando esta se está secando. Usa plásticos en vez de papel y procura dejar secar perfectamente una cara del cubo antes de pintarlo por el otro lado si es que lo vas a pintar por ambas caras.

Una vez pintados y secos todos los cubos, procedemos al pegado. Lo mejor es ir pegándolos por filas, y una vez que se tengan las filas, pegar de 4 en 4 entre si, para una vez seco cada sector, pegarlos a su vez entre si. Es muy importante que todas las filas queden “a plomo”, para que luego la figura no se venza hacia delante o atrás cuando la pongamos sobre la peana.
El mejor pegamento para esto es probablemente la cola de carpintero, pero si tenéis prisa (como tenía yo en la construcción de Mario) necesitareis un pegamento que tenga un agarre inicial bueno y un secado rápido. Yo usé 4 distintos, a medida que se me acababan tanto el pegamento como el tiempo. Descartad el “No mas clavos” que es mas malo que un dolor. La cola termofusible tampoco vale, seca demasiado rápido y es muy frágil. El pegamento de epoxi bicomponente (nural, araldit) vale, pero te gastarás una fortuna si lo usas.
Aparte de la cola de carpintero, una buena opción, aunque algo mas cara, es el montakit (imedio) o montack (ceys) que es lo mismo, adhesivos basados en neopreno los dos. De los mejores pegamentos que he probado.

Una vez estén todas las piezas pegadas y secas, unimos todo el conjunto a la peana que habremos fabricado con otro trozo de madera imprimado, pintado o barnizado y secado. La peana llevará dos orificios avellanados por debajo para meter tornillos que atraviesen las primeras filas de la figura, cuanto mas alta sea la figura, mas largos deberán ser los tornillos. Es mejor hacer los orificios antes de pintar para no estropear la pintura cuando ya esté seca.

Lección número 6:
Si trabajas en un planeta con gravedad mayor de 0, procura pintar y barnizar las piezas en horizontal, aunque eso te suponga esperar el doble por tener que pintar una cara, dejar secar y luego la otra cara. Si pintas vertical lo mas probable es que aparezcan gotas que resbalan hacia el suelo, que luego tendrás que lijar para volver a repintar.

Este proyecto es uno de los que mas paciencia han requerido de los que he hecho, porque el proceso es bastante rutinario (es decir, un coñazo increíble). Además la falta de tiempo libre que sufro desde hace 1 año me ha hecho tardar mas de 3 meses en finalizar por completo el proyecto.

Si tuviera que hacer otro, y ahora no se me ocurre ninguna razón suficientemente sugerente para ello, sin duda trataría de comprar los cubos ya cortados y lijados, porque es una tarea muy pesada y porque la maquinaria que tengo en casa no garantiza la exactitud de todos los cortes, y por tanto la igualdad de todos los cubos, por lo que la pieza final tiene un aspecto artesanal que le da cierto encanto, pero a la vez me desagrada en cierta manera. Si alguno sabe de alguna carpintería en este santo país en la que te fabriquen cubos de madera de 2cm de lado, que me lo cuente, por favor.

Y de bonus, el vídeo howto. No asustarse, he conseguido resumir 3 meses en 10 minutos, que es el tope que deja subir Youtube. Y si, ya se que está en Inglés, pero es que así satisfago a mis hordas de fans del mundo entero.

Una de las cosas que mas me gusta de iniciar proyectos nuevos es el reto de encontrar los comercios que venden cosas que la gente normal no va a comprar habitualmente. A veces me frustro porque no encuentro lo que necesito, pero otras veces, como ahora, siento una extraña alegría al internarme en una tienda en la que única y exclusivamente se venden… ¡MUELLES!.

Para fabricar un brazo isoelástico como el que llevan las steady cams o mas cercano al ciudadano de a pie, los flexos de sobremesa, se necesitan construir dos paralelogramos articulados en 4 puntos cada uno y cuya cuadratura se mantenga mediante un muelle de dimensiones y características específicas al tamaño del brazo y al peso que va a tener que soportar el mismo. Un brazo isoelástico permite desacoplar los movimientos que se producen en uno de sus extremos, del objeto que se encuentre en el otro, de tal modo que el objeto permanece siempre en la misma posición pase lo que pase (dentro de unos parámetros, claro está) en el otro extremo. Es la solución ideal para estabilizar una cámara de vídeo y aislarla de los movimientos que inevitablemente tiene que hacer quien la porta, ya sea persona, animal o vehículo.
Me he basado en el diseño que se puede encontrar en instructables. Posteriormente a diseñar mi brazo encontré esta página de un home made steady cam que me ha sido de gran ayuda para las mejoras.

Estas pasadas vacaciones de semana santa, en lugar de irme a llorar desconsoladamente y a gritar “guapa” a una figura de madera, que me da mucha vergüenza hacer el ridículo, me he puesto este proyecto como deberes.
Con estos suministros:

• Tubo cuadrado de aluminio de 1000×10 mm
• 8 bisagras alargadas de 60×30mm
• Tornillos de 20×4mm de varias cabezas, tuercas y arandelas a juego en número de alrededor de 22
• Retales de perfil en U de aluminio
• Dos muelles de 14cm y especificaciones erróneas
• Ventosa de cristalero, doble, de plástico

No problemo, el tipo de la tienda de muelles que os comentaba al principio me dijo que si no me valían podía ir a cambiarlos. La verdad es que me esforcé mucho para ir con la lección aprendida a la tienda. Gracias a la página de Vanel, donde disponen de un buscador de muelles que quita el aliento, sabia los parámetros del muelle que hay que proporcionarle al tendero para que te atienda bien y no se te quede mirando pensando que eres un pardillo.

• Tipo de muelle, de compresión, extensión o torsión
• Material: acero inox o de cable de piano
• Longitud en reposo o libre
• Longitud en máxima enlongación
• Fuerza o peso a soportar en máxima enlongación
• Diámetro del hilo
• Diámetro del muelle
• Tipo de gancho (Inglés o Alemán) y posicion (0º o 90º)

En mi caso particular los datos eran:

• Muelle de extensión
• Cualquier tipo de material, finalmente de cable de piano
• Longitud 160mm, finalmente me dieron uno de 140mm
• Longitud máxima 280mm
• Para un peso de 500g
• Hilo de 0.9
• 10mm de diámetro del muelle
• Gancho alemán con 0 grados

Los datos del muelle los saqué con la calculadora de muelles para brazos isoelásticos que tienen en la página de home built stabilizers. Si la vais a usar tened en cuenta que las unidades son imperiales, es decir, pesos en libras y longitudes en pulgadas, para kilos y centímetros mejor convertid vuestros valores antes de usarlos en la calculadora y volved a convertir los resultados.
Todos mis datos parecían perfectos ya que los recalculé al llegar a casa dado que los muelles eran un poco mas cortos de lo que yo había planeado en principio y debido a ello los brazos tuvieron que ser un poco mas cortos también. Pero cuando una vez montado el sistema lo sujeté en vilo con una mano, se hizo evidente que esos muelles no valían.
El fallo estuvo en la estimación de peso por dos motivos. Primero porque pedí­ muelles que soportasen 500g. y el sistema completo, brazo + cámara resulta que pesa unos 850g. Pero sobre todo porque el peso o fuerza que se da como dato en las características del muelle, es el que hace que se estire hasta su punto de máxima enlongación, y en mi caso el peso tiene que soportarlo en la MITAD de su enlongación para que el brazo permanezca en el punto medio, estirado y para que haga su función.
Así­ que me ha tocado volver a la tienda con el invento en la mano para que me den unos muelles que hagan que el invento funcione. Comprar los muelles por internet habría sido mas barato, pero no habría podido cambiarlos cuando, como era de prever, metiese la pata en su cálculo.

Después de esto tuve que buscar la forma de acoplar el brazo al coche, y la fórmula que encontré fueron las ventosas de cristalero que se usan para transportar vidrio. Se adhieren con una fuerza tremenda a cualquier superficie mas o menos lisa y no porosa, como los vidrios del coche o la chapa de la carrocería. Hay modelos realmente baratos en algunas ferreterías (no es fácil dar con una que tenga), desde unos 10 Euros. Pasaron semanas de estrujarme el cerebro para ver como enganchar la ventosa al brazo, hasta que me di cuenta de lo fácil que era con el trozo de cuadradillo de aluminio que me sobró.

El caso es que una vez todo unido y montado, lo he sacado a dar una vuelta para probarlo. Era un día ventoso y nada mas arrancar con el coche ya me he dado cuenta de que el invento es un fiasco terrible. Debido a la longitud del brazo y a la holgura que presentan las bisagras, que son de las baratas, el brazo bandea de un lado a otro no solo con el viento, sino ante cualquier bache del camino.
Además al ponerle el gran angular, la cámara ha subido de peso de repente (había despreciado el peso del objetivo) y los muelles no han respondido como deberían, quedándose en hiperextensión el que mas peso soportaba, con lo que el efecto amortiguador se ha traducido en un efecto rebote insoportable, vamos, un completo desastre.
Como dirían en el hormiguero, ¡fracaso absoluto!

Podría hacer algún ajuste cambiando el enganche de los muelles para poder calibrarlos mediante un tensor que se coloca entre el chasis del brazo y un extremo del muelle, pero francamente, me parece que no merece la pena. He comprado un soporte con ventosa única para cámaras de mano que aunque no tienen las características del brazo isoelástico, al menos me permite llevar la cámara fuera del habitáculo sin que se mueva mucho mas de lo que se mueve el propio coche. De momento me sirve.

La solución pasaría por encontrar una lente que se pueda colocar sin rosca, a presión, magnética o con pestañas (la Raynox q 707 p.ej), pero tampoco es viable ya que la estratégica colocación del micrófono incorporado le hace ubicarse justo a ras del objetivo, impidiendo la superposición de ningún adaptador de tubo.
Lo único que parece que queda es lo que ha hecho AlBaraa con la suya, que es pegarle con algún pegamento extra fuerte al cianocrilato (superglue) o quizás de epoxi (nural) un adaptador step-down de 37 a 52mm para aprovechar sus lentes y filtros de 37.
También tenemos este vídeo de otro personaje que ha hecho lo propio para adaptarle un ojo de pez.

En mi caso, tras buscar anillos reductores infructuosamente en tiendas de fotografía de mi pequeña ciudad llamada Madrid, capital de un país en el que solo encuentras mierdas de consumo masivo, he tenido que recurrir a Ebay y a los USA para pedir mi solución completa, en forma de un maravilloso pack que contiene un ojo de pez de 0.5x, un objetivo telefoto x2, 3 filtros (UV, polarizador y antifluorescente) y atención: 6 adaptadores step-up de diversos diámetros de rosca y un step-down de 43-37 que coincide exactamente con las medidas de diámetro de la cámara, por lo que resulta muy sencillo de pegar en el extremo del objetivo sin sobresalir ni llamar la atención. Todo ello por el precio que tendría solo el ojo de pez en una tienda de fotografía que tuviese ojos de pez, lo cual no es fácil de encontrar.

Así que eso he hecho, he pegado con cianocrilato el anillo step-down de 43-37mm (43M37F) al objetivo de la cámara tal como se puede ver en este vídeo.

Estoy muy contento con la ubicación que le he encontrado finalmente al cacharrejo. No solo está completamente oculto, accesible y no molesta, sino que además no he tenido que realizar ni un solo agujero en el salpicadero, por lo que es perfectamente desinstalable sin dejar huella. Me ha llevado unas cuantas horas averiguar como se desmontaban las diferentes partes del salpicadero, eso si, porque no querí­a romper nada y no he encontrado nada de información en Internet acerca de la Caddy… parece ser que los dueños de furgonetas no suelen ser muy “atuneros” X-D.

En primer lugar hay que sacar la RCD300, el modelo de radio que lleva mi Caddy. Para otros modelos RCD es igual. Lo primero que hacemos es sacar el embellecedor negro que rodea la radio. Con mucho cuidado y solo con los dedos, para no marcar el salpicadero, tiramos de la parte de abajo del embellecedor poco a poco hasta que se suelten las dos grapas que lo sujetan por abajo. Una vez sueltas seguimos hacia arriba para soltar las otras 4 grapas. Ahora si que podemos meter un destornillador largo por debajo del embellecedor para hacer palanca cerca de las grapas, pero con cuidado de no marcar los plásticos que se vean.

En la foto se aprecia que he quitado los botones redondos de control de la radio. No es necesario hacerlo, pero como al principio estaba un poco perdido, desmonté todo lo que me parecía sencillo para ir probando.

Con el marco retirado se aprecian los 4 tornillos que sujetan el aparato. Son tipo Torx del número 20, como todos los demás
tornillos que sujetan el resto de las partes del salpicadero. Supongo que se han convertido en el estándar. El destornillador con esta cabeza es por tanto una herramienta fundamental en este trabajo.
Tras sacar los tornillos extraemos la radio con cuidado porque al menos en mi caso, algunos de los cables son demasiado cortos
y no dan mucho juego para sacarla.

Sin asustarnos demasiado por el amasijo de cables provenientes de los altavoces, control de volumen por velocidad, el parrot con su cajita y sus cables, y las mangueras de los controles del aire acondicionado, tratamos de llegar al conector quadlock, el grande, que aglutina todos los cables de los altavoces y si podemos conectamos en su hueco correspondiente el conector de 12 pines del XCarlink.
En caso de no poder acceder a el fácilmente hay que desconectar el quadlock. ¡OJO! que este conector no sale tirando, sino que tiene una especie de palanca o leva que desde la parte de abajo del conector se levanta hacia arriba y desbloquea y extrae el conector completo.
Atentos también al volver a conectarlo porque tampoco entra a presión, sino que es otra vez esta palanca la que nos permite ponerlo en su lugar haciendo en esta ocasión el movimiento contrario.

Como se ve en la foto he conectado mi cable fabricado a mano al conector y por el otro lado le he conectado el mini-iso del xcarlink. De momento se trataba de probar si el cable estaba bien conectado y si todo funcionaba como debí­a. Le metí un USB con 4 o 5 canciones. Este aparato utiliza una convención de nombrado de directorios un tanto rígida, pero es lo que hay. El sistema de ficheros tiene que ser FAT16 o FAT32 y los directorios tienen que llamarse CD01, CD02… CD06 (ojo, con el cero delante!), para representar a cada uno de los CDs que estarán en el cargador de CD al que emula. Dentro de cada directorio NO puede haber subdirectorios y se pueden meter un máximo de 99 canciones, aunque hay gente que ha reportado haber metido mas de 99 y funcionaba bien, salvo por el hecho de que al llegar a la 100, el numero de canción muestra 0.

No debemos olvidar un detalle muy importante: hay que enganchar el cable de masa a algún tornillo o punto fijo de la carcasa de la radio, si no lo hacemos el xcarlink no va a funcionar.
Ahora simplemente encendemos la radio y le damos al botón de CD. Nos aparecen los 6 CDs en la pantalla y podemos seleccionar cualquiera de ellos con los botones de la radio. Podemos pasar a la siguiente canción o a la anterior y manejarlo todo desde la radio o desde los mandos del volante en el caso de que los tuviésemos instalados (no es mi caso).

Ahora que ya está comprobado el funcionamiento me restaba encontrarle una localización. Desarmé la guantera, abrí la caja de fusibles, intenté averiguar como se desmontaba el reposabrazos… hasta que después de desmontar el cenicero y la consola del encendedor (al quitar el cenicero queda descubierto un tornillo que hay que quitar para extraerla) me di cuenta de que el reposa objetos que está delante de la palanca de cambios se podía quitar metiendo las uñas por la parte delantera del mismo y tirando hacia atrás y arriba. Al quitarlo queda al descubierto un enorme hueco donde podía poner perfectamente el xcarlink con sus 3 entradas mirando hacia arriba, junto al interruptor del control de tracción (ASR). El cable podía enrutarse sin mayor problema por el lateral derecho y llegaba a la caja de la radio.
Parafraseando libremente al gran Hannibal Smith, me encanta que las cosas salgan bien cuando no tienes un plan.

Con el portaobjetos de vuelta a su sitio se ve como queda el asunto. El pendrive USB se introduce por el hueco de uno de los botones de reserva que hay en esa consola y por otro de los botones se puede meter el cable jack stereo del line-in. La ranura SD queda medio cegada, pero no la iba a usar de todos modos, aunque es muy fácil dejarla operativa si es necesario.

Ya solo queda volver a montar la consola del cenicero conectando el encendedor y el piloto del airbag de acompañante, y lo mas complicado, volver a meter la radio en su sitio, consiguiendo que todos los conectores y cables que hay por detrás no estorben. A mi me costó un buen rato de meter la mano y colocar hasta que pude meter la radio a fondo y atornillarla de nuevo.
Se pone el embellecedor en su sitio y se disfruta del trabajo bien hecho.

Bueno, casi, porque al seguir haciendo pruebas con diferentes archivos MP3 noté una molesta distorsión en la mayoría de ellos. Los únicos que no distorsionaban eran los que estaban grabados a bajo volumen. Al principio pensé que sería un tema de la calidad del MP3 que se reproducía pero leyendo este foro del Skoda me ha quedado claro que el problema no es solo mio.
Parece que el fulano este lo solucionó cambiando algún parámetro en el VAG-COM que le reportaba un error de “Incorrect module coding”. Tendré que probar, aunque no tengo el cable OBD2 ni el software, a ver si mi amigo el mecánico se enrolla un poco.

Por lo demás el Xcarlink funciona bien aunque el hecho de que “emula” un cargador de CDs y los CD no te dan información sobre el artista o el titulo de la canción, me molesta un poco. Tampoco se puede hacer avance o retroceso rápido.

De todos modos lo mas chocante es que este aparato tan moderno es casi un paso atrás con respecto al reproductor de CDs con soporte MP3 que tení­a en mi antiguo coche. Antes llevaba en la guantera 12 CDs de MP3, con una capacidad total de aproximadamente 8,4 Gb por un precio de unos 4 euros.
El Pendrive que voy a reciclar para esto (reparado) tiene 512Mb escasos de capacidad, menos que 1 solo CD. Para tener la misma capacidad que antes tengo que comprar un pendrive de 8Gb de a 30 o 40 lereles la pieza o tener unas cananas cruzadas al pecho repletas de pendrives listos para disparar .

Actualizacion 19/04/2008: He ido al taller. Mi colega se ha enrollado. Hemos detectado en efecto un error en el sistema de la centralita de la radio, pero con el sistema de diagnóstico multimarca que tiene el en el taller ha sido imposible solucionarlo. Tengo que seguir buscando un cable para CAN-BUS.

A partir del asiento pude hacer el diseño del prototipo, primero en el Flash (es que es el único programa de dibujo vectorial que se manejar) y de ahí­ a cartón. Ajusté todas las piezas que me salí­an para que pudiese cortarlas de un único tablero de madera de pino macizo de 12mm (ligereza, precio… ) y me fui a mi almacén de confianza a comprarlo.

Después de varios ajustes de fallos en el diseño, algunos tan flagrantes como el hecho de que con la balda del volante colocada era imposible salir del asiento, corté todas las piezas, 18 en total, usando las plantillas de cartón que habí­a fabricado. Hice los orificios correspondientes a los tornillos de montaje, ya que el mueble debía ser desmontable para poder transportarlo, hice también los orificios para los espárragos de unión entre piezas y con la fresadora repasé todos los cantos vistos para eliminar las aristas.

Al acabar esta trabajosa fase monté el mueble para ver como iba quedando y para pulir la ubicación definitiva de algunos elementos, como la posición de los pedales, el reposapies de gomaespuma para los talones y la inclinación de la balda donde se coloca el volante, a gusto del consumidor, que vino a casa a “probarse” el modelito.
Por último vino el tratamiento de la madera, después de lijar, limpiar y unas capas de goma laca y betún de judea mas tarde, la cabina quedó envejecida, como si fuese un mueble antiguo.

Y ya para guinda del pastel, me puse a fabricar un Bass Shaker casero para el asiento. Un bass shaker es una especie de altavoz de graves que no produce sonido sino vibración, y que le da un mayor realismo a los juegos de coches y aviones transmitiendo las vibraciones del sonido del motor al asiento. Pero vamos, si habeis leido mi post anterior, no necesito decir mucho mas acerca de este tema

El resultado es el que se puede ver en las fotos. Como le dije a mi hermano, solo se necesitan una llave allen del 5, 15 minutos y un poco de espíritu IKEA para montar la cabina.

El aparato en concreto se llama “Tactile Transducer” o “Bass shaker” y aunque realmente no es un altavoz, utiliza los mismos principios físicos que este para su funcionamiento, un imán, una bobina (voice coil) y en lugar de un cono de papel para provocar vibraciones en el aire, usa una plancha rígida y pesada para producir vibraciones y transmitirlas por los cuerpos sólidos a los que dicha plancha esté unida.

Comercialmente se venden desde hace bastantes años, pero no he encontrado ningún sitio en español donde trabajen con estos elementos, cuya marca mas extendida es Aura. De cualquier modo salen bastante caros para simplemente hacer pruebas así que me puse a buscar si había alguien que lo hubiese hecho “HUM” (hágalo usted mismo).
Como siempre hay gente para todo en este mundo, encontré varios modelos, a cual mas económico, que reutilizaban un altavoz defenestrado y se fabricaban su propio TT. Como ese es el espíritu de esta página, los estudié con avidez.

El artículo mas antiguo, de 1997, es el de Chad Gray que usa plomos para darle peso y que desafortunadamente ha perdido las fotos.
También interesante, por ser el mas sencillo de todos, es el que presentan en este foro.
Otra aproximación, usando el principio de la “plate reverb” que se usa en los estudios de grabación es la página de Gary Wolansky.
Pero el mas completo de todos, que te explica incluso los circuitos electrónicos necesarios para hacer un filtro de audio que solo deje pasar los graves y construir un amplificador a partir de componentes baratos es el de Rolan Van Roy y su simulador de vuelo.

Con toda esta información me he puesto a escarbar en mi montaña de basura a ver si tenía los ingredientes necesarios. Tengo altavoz, tengo pletina metálica, tengo tornillos e incluso un poco de pegamento epoxídico.
Así que aquí va un video-howto mas:

Después de un par de semanas frenéticas empapándome de información acerca de como conseguir cartografías, como hacerlas ruteables, como subir y bajar tracks del GPS y que programas eran mejores para cada cosa, llegó el momento de estrenarlo en la bici… pero claro, el soporte para manillar es un accesorio (cacho de plástico) que puede adquirirse por el módico precio de unos 30 Euros (por un cacho de plástico, repito), así que puse la masa encefálica a discurrir y mirando algunas de las cosas que tenía en mi escritorio di con la solución.

Ingredientes:

• Velocímetro de bicicleta antiguo con su correspondiente montura de manillar, no importa que no funcione, me lo voy a cargar de todos modos (este era para el proyecto de anemómetro, por eso estaba encima de mi mesa, pero ya no lo voy a usar)
• Pinza adaptadora para soporte de Garmin (viene con el GPS)
• Perfil de aluminio en U de 15×15 mm (sobrante de cuando hice las puertas de los armarios)



• Tuerca del 4
• Arandela del 4

Procedimiento:

Desmontamos el velocímetro quitándole la tapa posterior, le retiramos la tapa de la pila.

Cortamos una sección de 10mm del perfil en U y con mucho cuidado doblamos los extremos 5 o 6mm (o mas, o menos, dependiendo de la forma del velocímetro que se vaya a usar) para que quede con la forma de una U con serifa (no se porque me molesto tanto en explicarlo si se ve en las fotos ). Con una broca del 3 realizamos un orificio en el centro de esta pieza, para que pueda pasar el tornillo. ¿Que tornillo? Pues el que viene con la pinza adaptadora de Garmin, que previamente sacaremos desatornillandolo.

Encima del orificio en el que va atornillada dicha pinza colocamos la tuerca, que solo hace de separador para que la pieza de aluminio no doble con la presión del tornillo, después introducimos nuestra pieza de aluminio por el orificio de la pila de la tapa posterior del velocímetro, ponemos la arandela sobre el agujero y metemos el tornillo. Atornillamos hasta que quede todo bien firme. Si no lo hace probar con diferentes tuercas y arandelas hasta conseguir que esté todo bien fijo.

Solo falta introducir el GPS en el soporte de manillar del velocímetro y como medida de seguridad atar el cordón al manillar y rezar para que la próxima salida no tenga trialeras muy técnicas o bajadas muy empinadas y pedregosas .

Personalmente ha sido probado en una salida y aunque reconozco que he sido conservador en todas las bajadas (algo poco habitual en mi) porque no sabía si el invento iba a aguantar, lo cierto es que se ha comportado muy bien a pesar de la holgura que presenta el soporte ya que el GPS pesa bastante mas que el velocímetro original. La holgura se arregla con un poco de papel doblado en los carriles para que se ajuste mucho mejor.
Para qué comprar un soporte Garmin que cogerá holgura al cabo del tiempo si puedo hacerme uno gratis que ya tiene la holgura de serie X-D.

Mi herramienta es una pequeña pletina metálica de 4mm de espesor con un orificio de 5mm de diámetro y una moneda de 25 pesetas, de las que llevan un agujero en el centro (curiosamente, el agujero es de 5mm). Con esto consigo justo la altura hasta la que quiero lijar el los LEDs, todos iguales. No me puedo pasar por que la moneda metálica hace de tope para la lija de tambor de la Dremel.
Luego para evitar el efecto atenuador del lijado, lijo un pelín a mano con una lija de 600 y le paso el disco de fieltro con pulimento Titanlux.

Queda de lujo!!!

Aprovecho este post para estrenarme en esto de los vídeos guía y meter por fin un vídeo en mi página, siempre tarde en todo:

Para construir una veleta también había varias opciones, las mas simples con 8 sensores magnéticos como el comentado antes te permitían saber -mas o menos- la dirección del viento de entre 8 posibilidades. Bastante patético.
Sin embargo la aproximación mas directa era la del potenciómetro. Un potenciómetro rotativo al que se le incorporaba la veleta, va quedando siempre en una posición determinada dependiendo de la dirección en que sopla el viento. Para cada posición la resistencia ofrecida por el potenciómetro es distinta por lo que mediante un simple conversor analógico digital de resolución suficiente podemos obtener un amplio abanico de valores que nos indiquen la dirección exacta del viento.
Desde luego parece la mejor solución si no fuera porque los potenciómetros normales que existen en el mercado no superan en el mejor de los casos los 270º de giro, por lo que siempre quedaría una zona muerta de 90º en la que no podríamos medir el viento.
Por supuesto hay potenciómetros de 360º, incluso los hay sin tope para que puedan girar locos, pero su precio en España es mayor que el de un kit de veleta completo comprado en USA, y yo, además de pasarlo bien haciendo inventos, espero también que no me arruine con ellos.

Seguí investigando y leyendo sobre el tema hasta que di con un curioso invento: un anemómetro que combina en el mismo aparato la captación de la velocidad y dirección del viento. Se llama Rotorvane Anemometer y hasta hace unos años vendían un kit para hacértelo tu mismo. Ahora RayMarine les ha comprado la patente y ya no se puede ver libremente que tecnología usan, aunque explican a grandes rasgos como funciona el invento.

Se trata de un anemómetro de cazoletas tradicional en el que una de sus cazoletas tiene una asimetría aerodinámica con respecto a las otras dos. Esto hace que a una velocidad de viento constante, la velocidad angular del conjunto varíe en determinado momento de cada giro dependiendo de por donde sopla el viento. Es decir, existe una diferencia entre la velocidad media del conjunto y la velocidad instantánea en algún punto de cada giro. Si sabes en que punto del giro se produce esa diferencia, sabes de donde viene el viento. Enrevesado, pero muy inteligente.
Afortunadamente el mundo esta lleno de frikis y James Derrick, que hizo el proyecto en 1999 (no ha llovido ni na), lo documentó de manera escueta, lo que me permite entender un poco mejor cuales son los pasos a seguir.

Lo que se me ocurrió a continuación fue fantástico y constata que tengo algún tipo de fijación con los ratones de ordenador. El principio por el que funcionan los ratones de bola es que un disco con perforaciones pasa por delante de un puente óptico que al ser interrumpido se interpreta como movimiento. Un ratón es capaz de dar distancia recorrida en 2 ejes mediante este principio y ademas el sistema es circular, así que me bastaría acoplar un disco perforado y engancharlo al sensor óptico de un ratón para que la circuitería del mismo me fuese diciendo el movimiento que realiza el rotor del anemómetro. La información me llegaría por el puerto PS/2 y un programa podría calcular la velocidad a partir de esos datos.

Así que me puse manos a la obra para hacer alguna pequeña prueba. Desmonté el ratón, enganché la rueda dentada al rodamiento y la uní a un pequeño motor de DC mediante una goma de transmisión, conecté el motor a la línea de 5V de mi fuente de alimentación de pruebas intercalando un potenciómetro para controlar la velocidad de giro y conecté el cable al puerto PS/2 de mi servidor Linux.
En el servidor hice un pequeño programa en C que abre el /dev/psaux y se pone a leer de el. Ayudandome de la información que encontré en la página de Computer-Engineering he podido configurar el ratón para que actúe a la máxima capacidad de muestreo (200 muestras por segundo) y máxima resolución (8 counts por mm) y me ha permitido saber para que sirven cada uno de los 4 bytes que envía el ratón en cada muestreo. El programa acumula todos los movimientos que le llegan del eje Y y va calculando la velocidad media cada segundo.

Los tiempos se toman en microsegundos (usec) y la velocidad lineal real de la rueda, que no tiene por qué ser la velocidad del viento cuando el invento esté montado, se calcula una vez por segundo y se hace a partir de los siguientes datos:

Velocidad es la velocidad calculada tics por microsegundo. Se multiplica por 1000000 para tenerla en tics por segundo.
La rueda de mi ratón tiene exactamente 40 agujeros. Esto quiere decir que cada agujero representa aproximadamente 9 grados de circunferencia (360/40 = 9). Al multiplicar por 9 los tics por segundo, consigo la velocidad en grados por segundo. Como 1 grado = 0.0174 radianes (2*Pi/360), multiplico y obtengo la velocidad en radianes por segundo.
¿Para que necesito la velocidad en radianes / segundo?, porque esta es la velocidad angular y para averiguar la velocidad lineal de un punto del borde del disco dentado tengo la fórmula:

v = r * w (uve igual a erre por omega)

donde omega es la velocidad angular y r el radio de la circunferencia. Como el radio de la rueda de mi ratón mide 0.9 cm multiplico por esa cantidad y obtengo la velocidad en cm/s. Ahora solo queda multiplicar por 3600 segundos/hora y dividir por 100000 cm / Km y obtenemos la velocidad en Km/h.

Por supuesto esta expresión y otras partes del código se pueden simplificar, pero lo dejo así por motivos didácticos… vamos que si la simplifico no me entero ni yo de por qué he hecho lo que he hecho

Con este montaje y estos cálculos he logrado que la rueda alcance los 50Km/h. Supongo que si le meto 12V o quemo el motor, o consigo mas velocidad, pero no me preocupa demasiado ya que teniendo en cuenta que el anemómetro entero va a tener un radio de giro de 5 cm, para la misma velocidad angular, la velocidad del punto central de una cazoleta tendría que ser de ¡mas de 300 Km/h!

¡Esto no ha hecho mas que empezar! Os mantendré informados de los progresos.

Una vez retirada toda la circuitería y estudiado el sistema del retroceso, a base de muelles, me centré en el pobre ratón que iba a ser desguazado. Lo separé en las partes que estaban ensambladas con tornillos hasta que llegué al lugar donde estaban los interruptores de los botones, la rueda de scroll y el sensor óptico. Al tratarse de un ratón “mini”, y de llevar sistema inalámbrico, lo que aumenta la circuitería, la distribución interna esta bastante abigarrada y queda muy poco espacio libre para jugar.
 

Cubrí el sensor con un poco de celo para que no sufriese ningun daño mientras manipulaba el resto de los componentes y analicé las pistas del circuito para saber cuales eran las patillas de los interruptores que estaban conectadas, donde estaban conectadas y que señales transmitian. En esta foto se puede observar la parte de abajo del circuito con el boton de reset arriba, la parte inferior del sensor y el hueco donde va la rueda de scroll.

Los interruptores está claro como funcionaban aunque la rueda de scroll no tanto, porque no era una rueda de scroll por barrera óptica, como suele ser habitual, sino por encoder de contactos. La diferencia es simplemente la tecnología. La de contactos seguramente es peor porque al ser mecánico se desgasta, pero tampoco es algo que se use tanto. A mi me vino bien por que el encoder mecánico es mucho mas sencillo de instalar y necesita menos piececitas.
La patilla del medio es la masa comun y las de los lados mandan pulsos de las dos pistas concentricas de contactos que guarda el encoder en su interior, la diferencia de pulsos entre esos dos contactos, que están ligeramente desfasados, es lo que permite a la circuiteria del ratón saber si la rueda se mueve en un sentido o en otro. No es que necesitase saber esto para hacer la ñapa pero es que soy un cotilla .

Pues simplemente, pero con mucho cuidado, hay que desoldar los 3 micro-interruptores y el encoder, cada uno de ellos con sus 3 patillas, lo que no es nada sencillo cuando no se dispone de una herramienta de desoldar. Pero con paciencia y un poco de maña lo conseguí, y sin estropear nada .

Con esto ya tengo los elementos para pasarlos al interior de la pistola, solo necesito llevar unos cables hasta allí y encontrarle una ubicación adecuada a todos los componentes. 3 microinterruptores, 1 encoder mecánico y una rueda de scroll.

Como cada interruptor necesita 2 cables y el encoder 3, necesitaba un total de 9 hilos. Lo que mas a mano tengo siempre es cable de red UTP CAT5, aunque este cable solo tiene 8 hilos. No pasa nada por que la masa del botón derecho y la del izquierdo están unidas en la placa del ratón por una pista, así que puedo usar el mismo cable para las dos, con lo que me quedan 8 hilos justos. Así que a soldar se ha dicho, y por supuesto apuntando en un papelito a que señal corresponde cada color, que luego es un descontrol.

Dejé encamisado un trozo del cable para luego manejarlo mejor al sacarlo del ratón por su parte trasera y volví a montarlo todo, acomodando los hilos de tal modo que permitian cerrar la carcasa sin interponerse con ninguno de los elementos que aun le quedaban en su sitio. Habia bastante espacio despues de quitarle todos los botones y la rueda aunque el paso del cable junto al habitáculo de las pilas se hizo un poco dificultoso.

Con un par de trozos de metacrilato de 15mm provenientes de un sujetalibros y sobrantes de la construcción del depósito de Gecko, me apañé un vástago con soporte donde iria introducida la pistola a modo de “cargador de balas”. Le hice los rebajes y las muescas necesarias para que encajase perfectamente en el habitáculo de las pilas. De este modo podría sacar la pistola cuando quisiera. A la base le practiqué un orificio pasante longitudinal por donde discurrirá el cable con los hilos y le pulí los cantos para que quedase completamente transparente.

Se enhebra el cable por el orificio y se corta a medida para a continuación soldarle en el extremo un conector de 10 pines que me servirá para enlazar con el cable plano de puerto serie que habrá dentro de la pistola. Así cuando quiera sacar la pistola para hacerle mantenimiento o ajustes podré hacerlo sin necesidad de tener colgando de los cables al ratón.

En esta imagen se puede ver como encaja el vástago dentro del habitáculo de las pilas y como el cable queda preparado para conectarse por la parte trasera de la culata.
He dejado preparado un poco de funda termoretractil para cubrir el conector y sus soldaduras, que para evitar contactos indeseados entre los pines he rellenado con cola termofusible.

Corté un pequeño trozo de placa de circuitos perforada del mismo tamaño que la que había en el mecanismo de “sonido real” de la pistola e instalé ahí uno de los interruptores del ratón, de tal forma que el gatillo al ser presionado lo activase. Uní los terminales a la placa soldando unas patillas para que el interruptor quedase bien fijo en su sitio y me construí con un poco de aluminio laminado (es decir, uná lámina de una lata de cocacola) una especie de muelle para que el gatillo accionase antes y durante mas tiempo el interruptor. Una especie de ajuste de la sensibilidad del gatillo.

Más tarde me puse manos a la obra con la rueda de scroll. Con otro trozo de placa construí un soporte para la rueda similar al que tenía el ratón en su interior, una especie de U metálica con muescas en los extremos para que encaje el eje de la rueda. A un lado se suelda el encoder y al otro un interruptor (para el botón central) justo debajo de la rebaba que tiene el eje para tal menester. Con el soporte hecho lo replanteo sobre la pistola para ver cual es la mejor posición contando también con el ángulo que tendrá que tener para que resulte cómodo de usar con el dedo gordo. El mejor lugar se ubica justo donde estaba puesto el altavoz antiguamente, por lo que hay muchisimo sitio disponible.

Con este replanteo hago un orificio con forma de salchicha (un par de taladros en los extremos y a limar hasta conseguir la forma deseada) en la cacha opuesta a la que va a sujetar el mecanismo. Por el orificio sobresaldrá la rueda de scroll lo suficiente para que quede al alcance del dedo gordo, con el que podemos rodarla o presionarla para conseguir pulsar el botón central.
Como esto no es una ciencia exacta, después de hacer el orificio tengo que ajustar un poco la posición del mecanismo hasta que queda perfectamente centrado y lo fijo en dicha posición con cola termofusible.

Después de esto y con la ubicación del botón derecho no muy clarificada, recorté otra placa de circuito para soldarle el último switch que me quedaba por colocar. Tampoco tenía nada claro que iba a hacer de botón en este caso, ya que un interruptor normal me parecía demasiado grande y sería facilmente accionable por error al ir en la empuñadura. Perdido entre mi montaña de basura encontré una “tanca” de un abrigo, lo que se usa para amordazar los cordeles de las capuchas o de algunos modelos de zapatillas, por ejemplo. Esta era muy pequeña y el pulsador era tremendamente plano. El muelle era un poco duro pero se lo cambié por otro mas blando, proveniente de algun lugar de una impresora. Con un par de arreglos más conseguí un pulsador perfectamente integrable en la empuñadura de la pistola.
Hice la pertinente muesca para que entrase bien y se moviese libremente, y lo conecté con el microinterruptor mediante una pelotilla de cola termofusible esta vez, para que el émbolo que le fabriqué a la tanca hiciese contacto con el switch.
El lugar elegido finalmente, como se puede ver, fue un sitio intermedio entre la posición del dedo anular y el corazón, y desde ahí se puede accionar con cualquiera de los dos, y es muy difícil hacerlo accidentalmente.
También se puede ver en esta foto el cable plano que conectará los distintos botones y el encoder.

Solo restaba soldar cada uno de los hilos del cable plano a su correspondiente lugar dentro de la pistola, cerrarla con sus tornillos , meterla en el vástago de metacrilato, enchufar el conector y pegar la base de metacrilato con el ratón. En principio use un poco de pegamento bicomponente nural 23, lo mismo que usé para pegar las dos partes de la base, pero no resistió mucho, así que lo he pegado directamente con una buena cantidad de cola termofusible, y aunque ha quedado un poco mas feo, está desde luego mucho mas robusto.

Y esto ha sido todo. No me he esmerado mucho en explicar todas las técnicas constructivas porque dependen basicamente de los materiales y herramientas de que dispongas y de la imaginación ingenieril de cada uno.
Si alguien necesita alguna aclaración concreta, solo tiene que dejarme unas líneas aqui en un comentario o escribirme un email a la dirección de contacto que aparece en la página.

Espero que os guste y os sirva.